不合格品处理过程免费

第1部分：不合格品处理过程免费

不合格品处理过程

MC/ZG QM I 003/1.0-2014

不良品处理流程

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不良品处理流程

1。目的

为防止不合格品流入正常合格品，造成非预期使用，特制定以下处理流程方案：

1。如果检测到不合格产品，首先标记并隔离，并填写《不合格检测报告》（质量部）；

2。对不合格品进行审查，确定处理方案（生产部、技术部）；

3。验证加工产品（技术部、品质部）；

4。针对不合格原因提出纠正和预防措施（技术部）。

2。标志隔离

检验人员应立即对不合格产品进行标记，注明不合格原因，登记备案，并由相关单位移至不合格品区；

3。不合格品的处理

成品检验发现某批次不合格，检验员填写《不合格检测报告》并通知生产技术部门处理；

4。成品不合格原因分析及纠正措施

1。检验员发出《不合格检测报告》后，技术部门牵头，会同生产部门对不合格产品进行审查。根据标准判定成品不合格的严重程度，并根据严重程度确定处理措施；填写《不合格品审理单》;

2。对于可以修复的缺陷产品，技术部门制定修复措施，生产部门执行修复工作；质量部和技术部对返修的产品进行验证，验证后记录在《不合格品审理单》；

3。若不合格品严重程度较轻，经技术部、总经理确认后，可优惠处理。处理结果将记录在《不合格品审理单》；

4。若缺陷产品严重且无修复价值或修复成本较高，经技术、总经理确认后报废，并记录在《不合格品审理单》；

5。不合格品处理完成后，技术部门和生产部门将分析不合格品的原因，找出问题点，并采取有效的纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。

引用文献无 4、定义： 4.1 不合格品：不符合公司质量规定的材料。 4.2 咨询：当材料不符合标准时，评估“不合格”项目的严重程度并确定相应的措施。咨询结果可以是以下任意一种：

退货/报废：当不合格品不能满足规定要求且无整改价值时，作出退回或报废不合格品的决定。

让步放行：用于识别批次缺陷产品的方法，结果分为以下几类：返修/返工；

照常使用； ③100%精选。 4.2.1修理：对不合格产品采取的补救措施。这一措施虽然不能使不合格的产品最终达到原来的设计要求，但可以使其达到预期的使用要求。 4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终达到原设计要求。 4.2.3照常使用：是指允许提交的含有少量不合格品的批次投入使用或直接放行，无需重新检验。 4.2.4 100%筛选：从批次不合格产品中选出合格产品。 4.3 破坏性检验：对被检验物体的质量（有形或无形）造成损害并可能影响其正常功能的检验。如跌落测试、撕裂检查、未标注“准备使用”的硬度测试、整机的耐用性和性能测试等。 5、职责： 5.1 品质部：

识别并隔离不合格品；

重新检验修理/返工的材料；并做出判断。参与“咨询”工作。 5.2 物料控制专家：是的。

参与“咨询”工作；安排返工/维修等

安排供应商将不合适的原材料/零件退回给供应商；

材料、经济等方面对供应商的制约。 5.3 指导及考核生产部门：

加强供应商管理及协助

对制造过程中发现的不合格零件和半成品进行回收和隔离，并用红色明确标记；选择、修理/返工被质量检验员（IQCIPQCFQCQA）拒绝的产品；参与“咨询”；

申请参加本部门生产的不合格品的“咨询”。 6. 程序： 6.1 来料查询。 5.5 开发部：

“不合格”处理（IQC）。

质量工程师将做出是否“屈服和放手”的决定。 6.1.3.2 “不合格”涉及外观明显超标或严重程度超过严重缺陷，以及关键重要尺寸超标或安全项目超标时，质量工程师将通知质量管理人员。采购商进行咨询。咨询工作按照以下步骤进行：

来料检验员在《物料征询单》上填写相关材料来源信息和质量信息；当有缺陷时

项目仅涉及外观时，需商务部与客户协商决定；发展部项目组签署意见；

生产部签署意见；

经副总经理或其指定代表批准； “询价”订单批准后，下发至采购部、物控部、品管部、生产部、业务、开发等相关部门。 6.1.4 最终决定后处理： 6.1.4.1 质量工程师填写并开具《零部件/材料不良改善通知书》，说明缺陷原因，并提示供应商改进。同时，质量工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中注明处理结论，并返回给来料检验员（IQC）。 6.1.4.2 进料检验员应将黄色“待加工”标签更换为与判断结果一致的标签，标签必须覆盖原标签。如果最终判定结果为“退货/报废”，则会贴上红色“不合格”标签。如果最终判断结果是“特许权解除”，则会贴上白色“特许权解除”标签。 6.1.4.3 最终判断结果为“退货”时：①IQC将黄色“待处理”标签上的红色“不合格”标签覆盖，收货人员将物料移至退货区，办理退货； ②采购部根据《供应商评估程序》处理物料补货并评估供应商。 6.1.4.4 当最终结论为“返工/返工”时： ①IQC 保留黄色待处理标签； ②物控部门安排供应商或生产部门实施“返工/返工”； ③供应商或生产部门按《物料征询单》按要求实施“返工/返工”； ④经过“返工/返工”的物料必须重新提交料控部门检验。材料满足《物料征询单》要求后，才能将黄色待定标签贴上绿色合格标签，发放使用； ⑤物控部将按照《供应商评估程序》对供应商进行处理，并遵循物控部进料的通知。 6.1.4.5 当最终结论为“100%精选”时，①IQC维持黄色待定标签；

②物控部安排相关部门实行“100%精选”； ③选用后的材料必须重新检验合格，加贴绿色合格标签后，方可放行使用。对于抽出的不合格品，进料检验员（IQC）会打上红色“不合格”标签，并放置在指定的不合格品区域，然后由仓管部门办理退货； ④ 物控部门处理补货，按《供应商评估程序》 处理供应商。 6.1.4.6 当最终结论为“照常使用”时，①IQC应将黄色“待处理”标签盖上绿色合格标签； ②仓库管理部门负责办理入库； ③采购根据物控部门物料通知办理补货，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.5 生产过程中发现不合格材料，放入红色“不良品”箱内。每个工作日结束前，由线长收集整理并提交来料检验。如果是合格产品，则返回生产线使用；如果是不合格产品，则判定为“来料浪费”或“生产浪费”。之后，贴上红色“不合格”标签，将货物退回仓库管理部门。生产部门每天将退回物料的情况记录在《退料表》中，并将《退料表》发送给料管部，由料管部进行补货。 6.2“首件检验”不合格品的处理：

对工位进行“首件检验”时，如果其中一次“首件检验”不合格，允许使用后续产品进行补充“首件检验”。如果再次出现“不合格”，IPQC（过程检验人员）会填写并出具《产品异常通知书》。经质量工程师确认后，质量控制部门将召集相关单位进行分析处理。

生产车间对第一个不合格的产品决定是否修理或报废。修理后的产品必须重新检验。 6.3

制程不合格品处理（IPQC）：检验过程中，若制程生产状态失控，制程检验员（IPQC）填写并出具《产品异常通知书》，并提交交给质量工程师确认，然后要求生产部门对相应项目的相应工序的所有成品进行全检。当有异议时，生产部门会发起“协商”。咨询步骤和处理方法按照6.1条规定执行。 ② 生产过程中，生产部门发现过程失控（例如不良品率超过20%），应填写《产品异常通知书》，并派遣物控部门和相关部门，由物控部门和相关部门召集有关部门讨论落实

实施解决方案。 6.4

“终端检验”（FQC）时不合格品的处理： 6.4.1 终端检验员（FQC）若发现不合格品，会标注相应的缺陷原因，并将不合格品放入红色不良品容器定期收集并由维修人员维修。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品应重新检验。无法修复的将被报废。 6.4.2 终端检验时，当同型号不合格率达到10%时，生产部门填写《产品异常通知书》，提交工艺工程师或部门经理审核，并调度给物控部门和相关部门，由物控部门召集。生产、开发、质量控制等部门分析原因，制定纠正和预防措施。 《产品异常通知书》结论登记后，相关责任部门将进行整改，质检部门将进行跟踪检查。 6.5“质量审核”不合格品处理（QA）： 6.5.1 质量审核按照订单批次和顺序抽样检验标准对成品进行检验。如果发现不合格产品，QA将在托盘上贴上红色“不合格”标签。 ”标签，生产部门将托盘拖至红色标记的“不合格品”区域。之后，质量审核员（QA）填写《产品异常通知书》并提交给质量工程师或部门经理审核，然后发给生产部，生产部安排对整个托盘进行100%复检。 6.5.2 检验中发现的不良品将由生产部返工或修理，修理应填写《修理记录表》， 6.6 客户退回不合格产品的处理： 6.6.1 售后服务部通知仓管部接收。退回的产品，仓库管理部将产品放置在“退货区”，然后售后服务部填写《送检单》表格并提交给品管部质量工程师； 6.6.2 品管部质量工程师安排相应检验人员对退回产品进行检验，并填写《品质稽核出货检查表》注明缺陷原因及数量。 6.6.3 质量工程师将《品质稽核出货检查表》和《送检单》派往销售部门； 6.6.4 厂长召集生产、品管、开发部（必要时）等部门讨论返修/返工计划，整理材料，实施“返工/返工”。 6.6.5 生产部门实行“返工/返工”。返修/返工时，应填写《修理记录表》。 6.6.6 “返工/返工”后的产品必须重新检验。 6.7 运输、贮存过程中不合格品的处理：运输、贮存过程中，不合格标志的状态不得改变。如果发现材料变质或损坏，将会发出发现令

应通知品管部门进行检查。如果材料确实不合格，发现部门应追溯到前道工序，直至找到相关责任部门。责任部门负责人将按照以下原则处理：

对于个别不良品，责任部门应填写

审批请写《材料料废单》或《材料工废单》并提交物控部审批；

数量不合格品，由责任部门填写《物料征询单》，然后参照6.1条“咨询”安排修理/返工、选型、报废、退货、补货等。 严重不合格时产品发生（即批次不合格或安全等关键质量指标超标）时，责任部门应当制定并实施纠正/预防措施。详情请参阅《持续改进控制程序》。 6.8 已交付但客户未识别的不合格品处理：产品交付后，如企业发现产品在安全性、可靠性方面严重不合格，发现部门应通报商务部

门。商务部通知总经理办公室、开发部、质检部、生产部等相关部门研究对策，并进行现场修复、销毁、召回。处理结果应当及时告知客户。 6.9凡是经过“破坏性检验”的产品或零部件均视为不合格产品，并贴上红色“不合格”标签。并对原批次进行拣货程序，并在《领料单》上标记“破坏性”测试。 6.10 当合同要求时，所有“让步和放行”必须通知客户并得到客户批准。

第3部分：不良品处理流程

1.来料不良处理方案

1。原材料按照MIL-STD-105E

一般检验二级AQL（0.4 0.65）一次性抽样检验标准进行检验。如果IQC检验不良，外包工厂IQC会出具来料异常报告，反馈给我公司品质部。对不正常的原材料进行质量检查。确认。

2。确认完成后，一般确认结果分为四种：可接受、特殊接受、不可接受、需要进一步确认。

2.1对于我公司品控确认合格的原材料，具体情况需要写在外协工厂IQC提供的异常报告中并签字确认。外协工厂根据我司提供的确认结果予以受理。

2.2对于我公司品控确认可用于专项采购的原材料，必须在外协工厂IQC的异常报告中注明接受专项采购的依据或理由，并确认专项采购的结果连同外包工厂实施的质量。若外协厂对我司确认可特采购的原材料有异议，按以下规定处理：

2.2.1 如果所进行的特殊采购没有造成外包工厂工时浪费、缺陷严重增加等不良情况，可以直接要求外包工厂配合实施专项采购。

2.2.2 如果开展专项采购会造成委外工厂工时浪费、缺陷严重增加等情况，但专项采购行动仍需继续进行的，可以允许委外工厂申请浪费工时或浪费人力。此类缺陷造成的费用和相关材料的损失。

2.2.3专项采购行动执行过程中，要求质量厂、工程厂、外协厂密切跟踪专项采购执行的全过程，防止问题发生或扩大。

2.3我公司质量控制确认不合格产品，在确认不合格主要责任方后，可以通过三种方式处理：退货、供应商返工、外协工厂协助返工。

2.3.1 退回的原材料经我公司质控确认后，将以电子邮件或书面形式通知生产管理安排，由原材料所在仓库或原材料管理者将不合格产品退回给供应商。供应商安排加工。

2.3.2 对于已确认的不合格品需要供应商返工的，品管会通知采购安排人员去外协工厂返工，生产管理会跟进返工进度。

2.3.3 特殊情况下，如果外协工厂需要安排返工，我司生产管理层将与外协工厂相关管理层协商安排返工。外协工厂可要求申请返工费。如果责任在于供应商，则该返工费用需要由供应商承担。

2.3.4 后续退货或返工处理完成后，需要返回第一步来料检验进行重新检验。必要时需要对相应产品进行严格检验，并重点关注返工或返工的具体原因。退回的缺陷物品将接受重点检查。 2.4 品控确认后，如客户要求或其他未知事项需要工程、客户或采购确认，则将来料异常报告发送给采购。采购牵头，工程、品管协助处理异常报告。确认结果OK后，确认方将通过电子邮件或书面形式通知质量控制和生产控制。质检再次确认后，将安排验收、特选或拒绝，并按上述2.1、2.

2、2.3处理。

3。不合格品处理后，采购和品管将共同跟进，要求供应商提供不合格品原因分析报告，提供临时处理方案并提供相应的改进对策。质量控制确认对策的有效性，并负责后续的跟进和确认。

2。不良半成品处理方案

1。半成品不良来料主要是指外协工厂的不良来料（包括外协工厂加工的SMT、DIP、邦定等半成品）。

2。外协工厂生产的半成品需要安排运往其他外协工厂或交给我公司生产。我们驻厂的质量控制人员会对产品进行抽样检验。

2.1。经检验符合验收标准的产品，加盖PASSED公章，并出具产品检验报告。然后将检验结果通知外包工厂，由外包工厂安排发货或安排我们生产线的接收等后续工作。

2.2 经检验不符合验收标准的，出具不合格报告，提交外协工厂品管负责人签字确认，并通知外协工厂返工处理。然后不良情况会反馈给我们的生产管理层，由他们跟进外包工厂的返工进度。返工完成后，我们的质量控制需要再次进行抽样检验。

2.3。如有特殊情况需要进行特殊采购的，外协厂和我公司质量控制负责人必须确认并注明特殊采购的原因和实施方式后，方可进行特殊采购。行动。

3。特殊情况下，外协工厂生产的产品，如急需生产的产品或DIP后的产品，在产品一般没有批次缺陷的情况下可以接受生产，但在生产过程中如果严重缺陷超过1%，我们需要请DIP外包工厂来我们的生产线进行返工。

4。对于不合格品报告的内容，品管小组负责要求外协工厂提供相应的处理方案和改进对策，并确认外协工厂提供的改进对策并跟进后续的改进结果。

3。产品缺陷

1。在制品缺陷主要是指生产线生产过程中发现或产生的缺陷产品。当生产线上不良品超标时，及时通知品管和工程人员对不良品进行分析并确认责任人。

2。缺陷分析确认OK后，品管部门将根据分析结果通知各部门处理问题。

2.1。经分析确认缺陷是产线自身生产工艺造成的，会立即通知产线进行改进，品管也会跟进改进结果。若改善效果不佳且缺陷仍在增加，可要求产线停产整顿，工程、品管、生产共同确认有效的改善方案后方可恢复生产。

2.2经分析确认与产品设计有关的原因，可暂停或停止生产。工程会将相关问题反馈给设计师。设计人员确认改进方案后，即可恢复正常生产。

2.3 生产线生产过程中，确认来料原材料有缺陷。如果缺陷超过一定比例（具体缺陷比例根据具体产品而定），可以要求退回原材料，可以对供应商进行返工，也可以对生产线自行进行返工。以及其他处理方法。具体执行参照不良原料的处理方案。

2.4。生产线生产过程中，如发现半成品有缺陷，可按上述缺陷半成品处理方案进行处理。

4。在产品生产过程中，确认不良品属于外协工厂。如果不良品超过一定比例（具体不良率根据具体产品而定），我们的生产管理会安排不良品退回外协工厂加工。对于维修，如果经质检或工程确认达到报废标准，则直接返回外协厂进行报废处理。

5。生产线上的不良产品必须定期维修和清洁。对于生产过程中因生产线造成的报废，必须及时通知生产管理人员申请报废处理。

第四部分：不合格品处置规定

1.目的

对不符合规定要求的不合格品进行识别、记录、评估、隔离和处理。确保无意中使用和安装不合适的产品

2。适用范围

用于防止使用不合格产品和不明确的材料，或用于识别、记录、评估、隔离和处理整个业务流程。

3。业务流程 3.1 停止发货

3.1.1 如果有人发现以下产品已到达客户手中或存放在产品仓库中，必须在停止发货/放行通知单的“停止”栏中注明“○”。相应内容记录后，须经所属部门负责人确认，并将暂停发货通知书原件发送给质量管理负责人。

1) 已发现或可能发现不合格产品

2) 因质量问题而受到客户不满意的产品以及被判定为同一批次或相同不合格品的产品

3.1.2 质量管理部负责人在收到停止发货通知后，要求质量管理负责人停止发货。如果因停止发货而导致交货延误，销售部门负责人必须与客户协商调整交货日期。

3.1.3 质量管理部部长 如果单独实施阻止产品出厂的措施方案有困难，可组织相关部门会议协商决定措施方案。

3.2 出库不合格品的回收及处理

3.2.1质量管理负责人必须对不合格项进行分析、识别和

根据追溯管理，为了回收不合格品，需要确定追溯范围，并通知相关部门和相应的供应商实施不合格品的回收和措施

2）不良品出库措施及处理：不良品发生责任部门、质量管理部门

3.3 不合适产品的识别

发生不良品的相应部门负责人必须根据生产线或各项目的特点以及产品的类型，使用一种或多种方法在下一种方法中识别不良品。

1) 表示可以识别不合格品的情况（成型不良、划痕、破损） tale) 在不合格品上进行颜色标记，以便与产品的颜色进行比较 나) 不合格品上的贴纸零件如图所示

2) 无法判断不合格品的外观时（功能或尺寸缺陷等） 3) 在不合格品上粘贴不合格TAG

4) 在不合格面或包装纸上表达不合格内容

3）当同一地点出现大量同类型不合格品时，必须将不合格品的含量和数量记录在指定地点或容器中，并将不合格品记录在指定地点或容器中。需要隔离以便轻松识别不合格产品。

4) 取用、储存、包装、转运失败

і）对于包装好的产品，在包装的标签上贴有不符合标签

나) 客户的 IN-LINE 交付产品在交付容器或调色板标签上贴有不合格标记 5) 遗漏标识指示

如果省略不合格品的标识可以将其与合格品明确区分，则可以省略不合格品的标识。

3.4 隔离不适合战斗

3.4.1 不合格品发生地相关部门负责人不能立即采取措施处理不合格品，以防止不合格品被用作合格品或投资在后续项目中，按照以下计划建立不合格品隔离。不合格品隔离场所。标明不合格品隔离场所的标签或标记。 1) 指定不合格品的存放地点 2) 存放或安装不合格品的容器

3.4.2 不合格产品记录

1）质量管理入库检验人员入库检验时发现的不合格品，应在入库检验报告或检验记录中记录发生日期、车辆类型、产品名称、数量、不合格事项和质量历史卡。其他必要内容，如有重大不符合项，将制定发布通知。

2）对于工程检验中出现的不合格产品，生产部门操作人员必须将出厂日期、车型、产品名称、数量、不合格项目及其他必要内容记录在日常作业报告、作业情况和记录上。定期检查清单。质量问题合格的，必须制作质量问题通知书。

3) 质量管理工程检验员在工程巡检中发现的不合格品，将记录在工程/终检单上，记录发生日期、车型、产品名称、数量、不适当事项、其他不必要的内容内容和重要的不合适的项目。情况准备通知表

4) 质检出库人员在出库检验时发现的不合格产品，必须在出库检验历史卡中记录发生日期、车辆类型、产品名称、数量、不合格事项及其他必要内容，

贴上TAG，防止不合适的产品离开仓库或停止发出通知号码。对于重要的不适宜情况，必须制定质量问题通知书。 5）对于客户反馈或转移过程中出现的缺陷产品，质量管理和销售管理负责人必须将发生日期、车辆类型、产品名称记录在客户不满意收据核对表中。制定质量问题通知书，内容包括数量、不合格事项等必要内容。

3.5 不合格品分析及处理措施

3.5.1质量管理部负责人应了解不合格品的发生情况，分析重大不合格品产生的原因，并根据问题向相关部门或供应商发出质量问题通知函——解决程序，制定对策，防止再次发生。当成品和尚未出库的产品中出现不良品或疑似不合格品时，阻止其出库。

3.5.3 质量管理部总监 当提交给客户的产品被认为有缺陷时，

추적 管理 检测大量缺陷产品并回收它们。

3.6 不良品的处理

3.6.1 处理不良品时的注意事项

1）不合格品的措施内容和数量必须记录在不合格品记录档案中。 2）废弃数量必须经过生产组长确认后方可移至废弃地点

3）如果是成品，必须将成品移至返工现场。成品处置方法、后处理措施等必须按照备案的返工方法进行处理

3.6.2 选择

1) 若从不合格批次中抽出不合格产品，其余产品的使用也符合规定要求，则质量管理部门负责人应按最低合格等级提交使用样品。 AP到管理部门，他们将选择经过全面检查的产品，无需鉴定或客户批准即可使用。 。 2) 进行选择的运营商应使用建议的样本作为基础。挑选后，不合格品应混合存放于单独容器内隔离贮存。

3) 经品管负责人筛选后，认为被检疫为不合格品的产品将进行REWORK、REPAIR并认定为废弃品进行处理。

3.6.3 返工（REWORK） 1）质量管理负责人对不合格品的结果进行分析，确定返工后使用。返工SAMPLE和操作指南分配给相应部门或供应商负责人使用。他精通避免错误并管理工作指令、文件和记录管理规定。

2）返工完成。产品符合规定的要求。建立返工方法。通知相关部门，完成的REWORK产品按照提示方​​法进行处理。将初始产品提交给质量控制负责人。确认工作的执行状态并继续。

3）返工完成后，记录返工LOT，并建立规定的标识指示，供品管负责人复检时确认。检验结束后，品管负责人必须回收返工SAMPLE和方法。 4）当质量控制负责人提出返工方法时，如果仅SAMPLE就可以完全进行返工，则无需制定单独的方法。如果仅 SAMPLE 就提出了缺陷，则必须直接监控返工状态或必须准备工作内容的详细记录。改进措施采用返工方法，操作人员在返工前必须充分熟悉并接受教育。防止错误的发生。

6) 品管负责人应对复检产品的结果进行复核。措施不明确的不合格品必须用TAG标识并要求继续运营。如果无法重新运行，则应进行修复。

7) 返工品最终复检结果视为合格品。质量管理负责人将剔除不合格的TAG，将其视为合格产品，转入下一道工序或出货。

8) 品质管理部主管以服务为目的再次作业时，必须事先取得客户的同意。未经批准，不得申请。

9) 物料组长在B/OUT处对产品进行返工，复检结果判定为不合格。如果向客户交付的产品出现差异，则必须通过紧急物料订单处理在尽可能短的时间内提供产品。

3.6.4 修复

1) 当缺陷产品的分析结果需要修复时，缺陷产品发生地相关部门的负责人必须了解特殊申请的必要性。若采用特殊申请，需根据特殊申请制定修理SAMPLE和特殊申请授权书。用方法来应对。

2）特批后，品管负责人必须根据产品状况判断是直接使用还是用于修理。如果需要修复，必须提出正确的修复方法。

3）如果返工不能满足产品规定的要求，但如果能保证不会出现异常

维修样品和实验结果需要得到客户的批准。修理样品和识别指示以及修理方法

方法，采取措施的部门必须单独识别实施历史和REPAIR中的产品或产品标识表，以便重新检查。但如果未经客户认可，则将被丢弃。

4）有关部门负责人或供应商负责人对不合格品按返修方法进行返修。返修产品质量管理部门负责人应当按照管理计划进行复检，重新评定合格品等级。 （但是，如果没有要求客户指定级别，则应记录并应用他/她自己的判断级别）

3.6.5 再次检查

质量管理负责人应对不合格品的选择、返工、返修进行重新检验，并单独保存检验记录。客户必须在需要时提交请求。如果您想将有缺陷的产品应用于服务，您应获得相关客户服务专家的批准。 REPAIR的产品质量管理负责人将重新检验并确定是否可以使用。当客户对不合格品提出特殊采用和处理方案时，将进行特殊采用，无需采取额外措施。 。质量管理负责人对结果进行复检，对不合格产品按不合格处理规定进行处理。

3.6.6 废弃

1) 质量管理部负责人收到返修产品不能专用或不合格原因分析结果。如果无法重复使用，必须通知供应商并报废

2）对不合格品发生负有责任的相关部门和供应商必须记录处置情况，并根据处置情况对不合格品进行处理。在处置完成之前必须对它们进行识别并隔离保存以避免重复使用。

3.7 解除停止发货

3.7.1 质量管理部门负责人应确认产品识别、隔离、筛选等所有加工过程是否正常执行。

3.7.2 产品停止出厂后，质量管理负责人应确认检验措施是否合适，并留下记录，记录处理计划和处理结果。停止发货时，可以通过在“停止”栏中注明“○”来取消停止的发货。图书馆通知单上原“取消”栏标明“○”，质量管理总监已批准。

3.7.3 质量管理经理解除暂停发货后，向发出暂停发货通知的部门重新签发手写的取消通知单。 3.7.4 停止出库的产品中，最终判定为不合格品的，按照处理规定进行处理。

3.8 废弃物处理通知 3.8.1 废气处理对象

1) 贵公司负责的产品申请特别采用但被判定不符合特别采用资格 2) 不良品

3）当产品被判定为贵公司责任时，客户的维修或反馈 4）生产过程中出现的室内工程缺陷 5）返工/维修过程中出现的不良产品

3.8.2 废弃通知

当品管负责人分析出不合格品并决定废弃时，建立单品确认处置通知/结果表的行动栏后，通知负责处置的部门回收计划

3.8.3 处置的执行

1）相关部门负责人应根据质量管理负责人收到的废物处理通知，制定废气计划，使回收物品不被损坏并可重复使用。

2) 处理过程中产生的废物分为钢铁、塑料和玻璃类型并收集，以便可以重复利用，以尽量减少对环境的影响。收集时要注意防止回收物品质量恶化。 3) 废物 当红色喷雾具有商业价值时，使用红色喷雾，喷洒后丢弃，或者如果可能，对其进行物理变形，使其不再具有商业价值。

4) 处置作业后的废物必须按照废物管理规定进行处置。

6）相关部门负责人。回收物品入库完成后，即可得知损失量以及与处置相关的回收量。记录后，经主管确认的处置结果报告将提交给质量控制负责人。

7) 与CLAIM零件加工一样，当执行部门是品管部门时，只需制定废气处理通知/结果表的处理栏，就足以获得短暂的批准。 3.8 减少不良品的活动

3.8.1 生产经理了解不合格的类型，并针对发生频率较高的类型实施改进措施。 3.8.2 质量管理经理

半年一次分析不合格品发生类型及趋势定量化对发生频率高的类型或不合格发生趋势逐渐增加的事项有关部门要依靠低减计划树立与 改善措施要进行进度管理

3.8.3 品质管理部长如判断 低减计划 及改善措施结果没有效果时，经营者参加的品质会议为案件，进行全公司改善活动。

3.8.4 品质管理部长 掌握品质改善进行现状，在第二年品质目标设定时反应。

第五篇：不合格品处理办法

压铸部不合格品处理办法

1.目的

为了使压铸生产过程中产生的不合格品进行合理处置，确保不合格品得到有效控制，特制定本规定。

2.不合格品的分类 I类：需报废处理的

凡对毛坯涂装、毛坯加工、发动机装配有影响的且不可修复的不合格品如裂纹、穿透性冷隔、非加工面上有导致发动机运动件受阻的多肉、加工余量不够、对外观要求严的零件的主视面有不可修复的损伤等。

II类：待评审处理品(需与有关部门协商处理的)

(1) 具有影响下道工序，并需要通过下道工序给予解决的不合格品。如装配孔有毛刺、加工余量超差等。

(2) 影响外观，但对外观要求不甚严，或模具已无法修复的。 (3) 因材料引起的不合格品

III类： 部门内可处理的返工返修品

(1) 一般性的表面划伤、碰伤、涂料痕迹、粘模拉伤等; (2) 不影响下道工序，并可通过操作调整过来。

3.处理办法 3.1 标识及隔离

3.1.1 部门内部由发现者对不合格品进行隔离。并及时通知检验员或班长，由班长或检验员进行标签标识。

3.1.2 压铸不合格品流入外部门或在外部门发现的压铸不合格品，由部门专职检验员负责对毛坯件和加工成品件进行标识和隔离。

3.2.2 在外部门发现的压铸不合格品数超过30件导致产品报废时，由班长填写《压铸部不合格品处理单》，交检验员进行处理。

3.2.3 检验员抽检发现不合格品时，要对本批生产的产品进行追踪，对不合格品做好标识和隔离，并通知相关的责任班长，同班长按本规定中的3.2.2条款填写《压铸部不合格品处理单》。(注：抽检不合格记录中的报废数量因与班组每日生产报表中的报废数有重复，不再另外填写《压铸部不合格品处理单》。

3.3 评审：由主管工程师负责提出评审意见。评审结果分为：返工、返修、挑选、报废。 3.4 处置： 3.4.1 报废

3.4.1.1压铸班及清理班发现的I类不合格品中，有明显压铸缺陷的零件，可直接报废处理。由班长将不合格品的数量及特征记入各自的日报表中。压铸班记入《压铸生产记录表》，清理班记入《清理班日报表》。

3.4.1.2压铸工序发现的属于报废的不合格品，放入回炉料小车中重新回炉。清理工序发现的不合格品，经检验员确认属于报废的不合格品可送熔化工序重新回炉。有镶件的废品件要分开堆放，交熔化工另行处理。

3.4.1.3 部门统计员依据《压铸生产记录》和《清理班日报表》统计出每月报废产品的数量及特征。

3.4.2 返工、返修、挑选

3.4.2.1 对于II类、III类不合格品，由专职检验员根据不合格品的评审意见和现场不合格品的部门及工序，安排清理班或压铸班进行返工、返修、挑选。一般情况下同造成不合格品的责任者对所生产的产品进行返工和挑选。

3.4.2.2 箱体、盖类及缸体等表面磕碰划伤的返修、返工可直接由检验员或下道工序通知清理班班长负责安排返工或返修。

3.4.2.3 对可以通过返工、返修和挑选处理的不合格品、经过返工、返修、挑选处理后，需经检验员复检确认。

3.5部门的不合格品，按《不合格品控制程序》(Q/DG09.01.6)的规定执行.并由主管工程师负责按照下道工序的部门或质管部评审意见进行处理。

3.6不合格品数超过200件时，需经部门经理进行评审处理。 4.相关文件

4.1 《不合格控制程序》(Q/DG09.01.6) 5.记录

5.1 《压铸部不合格品处理单》(207.09.01.5-1a) 5.2 《压铸生产记录》(207.01.02.1-3a) 5.3 《清理班日报表》(207.01.02.1-4a)